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Prüfvorrichtung Rückleuchte

Komplette Prüfvorrichtung für Rücklicht

  • Grundgestell aus Aluminiumguss
  • Simulation der Befestigung im Fahrzeug: Dichtungsring, Clips und Befestigungsschrauben
  • Simulation der Fahrzeugumgebung durch feste, klappbare oder abnehmbare Konturblöcke aus Aluminiumguss
  • Überprüfung der Bauteile durch Messuhren und Go/No-Go-Vorrichtungen

Prüfvorrichtung für Labor

Eine Reihe von Prüfvorrichtungen werden produziert, um Frontscheinwerfern und Rücklichter spezifischen Tests auszusetzen, die die Nutzungsbedingungen während eines Fahrzeuglebens simulieren. Die folgende Liste gibt einen kleinen Überblick:
  • Vorrichtung für eine Lichtstärkemessung: Kontrolle der korrekten Absorption und Transmission des Lichts. Um eine Reflexion während des Tests zu vermeiden, wird das Gehäuse des Scheinwerfers aus schwarz-eloxiertem Aluminium gefertigt.
  • Vorrichtung für Regen und Salz Test: Überprüfung auf Wasserundurchlässigkeit. Diese Prüfvorrichtung ist aus rostfreiem Stahl hergestellt und simuliert den Dichtungsring des Bauteils. So kann das Bauteil unter Wasser als auch in Kontakt mit korrosiven Stoffen wie beispw. Salz getestet werden.
  • Vorrichtung für Temperaturtests: Die Vorrichtung muss in der Lage sein für Temperaturschwankungstest im Bereich von -40º und +80º benutzt zu werden.
  • Vorrichtung für Vibrationstest: Die Vorrichtung wir auf einem Vibrations-Prüfstand montiert, sodass eine Serie von Vibrationen den Einsatz der Lampen in Fahrzeugbewegung simuliert. Die Vorrichtung simuliert alle Befestigungspunkte und wenn gewünscht die Fahrzeugumgebung des Autos.

Prüfvorrichtungen für Unterbaugruppe

  • Diese Prüfvorrichtung kontrolliert die Komponenten bestehend aus Gehäuse und Lampenglas.
  • Optional: Möglichkeit der Montage von Kofferraum und Kotflügelbefestigung um den exakten Einbau beider Bauteile zu überprüfen

Beschreibung

 Frontscheinwerfer und Rücklichter sind Komponenten, die nicht so einfach zu überprüfen sind: Neben der dimensionellen Übereinstimmung müssen diese Komponenten so gebaut sein, dass sie während der gesamten Fahrzeuglebensdauer Vibrationen und Temperaturschwankungen aushalten. Daher schlagen wir unseren Kunden für diese Komponenten drei verschiedene Prüfvorrichtungen vor: Prüfvorrichtungen für die gesamte Leuchtbaugruppe, spezielle Vorrichtungen für Prüflabors, Prüfvorrichtungen für Unterbaugruppen.

Material und Toleranzen

 Unsere Lehren werden aus Aluminium hergestellt und die Verschleißteile aus Stahl. Wichtige Aluminiumkomponenten sind anodisiert, was die Abnutzung verringert und die Nutzungsdauer erhöht. Zur Vermeidung von Oxidierung sind die Stahlkomponenten mit Nickel überzogen. Die Toleranzen für das RPS-System (Aufnahmelöcher und -flächen) und Messuhrpunkte betragen ±0.05 mm. Die Toleranz für Formkörper beträgt ±0.1 mm.

Mitgelieferte Dokumentation

 Basisdokumentation: Messprotokoll Ihrer Prüfvorrichtung, 2-D und 3-D Plan. Optional: Bedienungsanleitung, Bericht zur Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit, Stabilitätszertifikat des Gussunterbaus.

Messzeit und Rückverfolgbarkeit

 Prüfvorrichtungen für Frontscheinlampen und Rückleuchten besitzen in der Regel zwischen 6 und 12 Messuhrpunkten, was eine relativ lange Messzeit impliziert. Durch die Anwendung unseres Messsystems CAPTOR-S kann der Prozess vereinfacht und beschleunigt werden. Um eine 100% richtige Messwerteeintragung gemäβ Messplan zu erhalten, empfehlen wir unser Messdatenaufnahmesystem CAPTOR-C. Wenn Spalt- und Versatzmaβe vieler Fertigungsteile innerhalb kürzester Zeit gemessen werden sollen, bietet sich unser Messsystem CAPTOR-R an, dass berührungslos per Lasertechnik geometrische Mustervergleiche durchführt.



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TECNOMATRIX BCN SL ha recibido una ayuda para la ejecución del proyecto de Investigación y Desarrollo con título “SISTEMA INTERACTIVO Y COLABORATIVO CON MODELADO PREDICTIVO PARA LA OPTIMIZACIÓN Y GESTIÓN EFICIENTE E INTELIGENTE DE PROCESOS PRODUCTIVOS” y número de expediente IDI-20180567, a través del Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI).El objetivo global perseguido es el desarrollo de un sistema de análisis de futuros proyectos que permita predecir con exactitud y de forma autónoma, sin depender de ningún otro departamento, la fecha de entrega prevista a los clientes en función de la situación actual de carga de trabajo, condiciones técnicas del propio proyecto, condicionantes del cliente, etc. y que permita reducir los tiempos muertos, microparadas y las incidencias en proyectos, para que se pueda reducir el planning de entrega. Partiendo para ello de la digitalización de la información y planificación de los proyectos y posterior análisis y definición de patrones que permitirá el desarrollo de un modelo predictivo. Dicho sistema se basa en una plataforma Big Data integrada en el CRM (Salesforce) de la compañía para que sea de fácil acceso para el personal de cualquier departamento.El proyecto se desarrolla en las instalaciones de Barcelona durante las anualidades de 2018 – 2019, y con un presupuesto de ejecución de 364.358€.