CONSULTEZ NOS EXEMPLES DE MOYENS DE CONTROLE
Bloc avant, roues et sous le capot
Bloc arrière et haillon
Portières et rétroviseurs
Renforts, charnières, pédales et leviers
Revêtements intérieurs et sièges
Carrosserie

Moyen de contrôle pour enjoliveur central pare-chocs

Moyen de contrôle pour joncs supérieurs

  • Enjoliveur de pare-chocs composé de 3 joncs supérieurs et d'un jonc inférieur
  • Plaque de base en aluminium intégrant les moyens de contrôle des 3 joncs supérieurs
  • Fixation de la pièce sur ses pattes: simulation de la fixation de la pièce et de l'environnement véhicule par un bloc en aluminium anodisé. Serrage par sauterelles
  • Contrôle de la déformation de la pièce par trois points de contrôle par comparateur

Moyen de contrôle pour jonc inférieur

  • Enjoliveur de pare-chocs composé de 3 joncs supérieurs et d'un jonc inférieur
  • Plaque de base en aluminium pour le moyen de contrôle pour le jonc inférieur
  • Fixation de la pièce sur ses pattes: simulation de la fixation de la pièce et de l'environnement véhicule par un bloc en aluminium anodisé. Serrage par sauterelles
  • Contrôle de la déformation de la pièce par trois points de contrôle par comparateur

Moyen de contrôle pour enjoliveur pare-chocs

  • Enjoliveur de pare-chocs composé d'une seule pièce
  • Plaque de base en aluminium
  • Fixation de la pièce par ses clips: simulation de la fixation de la pièce et de l'environnement véhicule par un bloc en aluminium anodisé. Serrage par des systèmes de clippage ouvrants actionnés par des sauterelles
  • Contrôle de la déformation de la pièce par trois points de contrôle par comparateur

Moyen de contrôle pour enjoliveur pare-chocs avec emblème intégré

  • Enjoliveur de pare-chocs composé d'une seule pièce intégrant l'emblème de marque du véhicule: contrôle de la forme de l'enjoliveur et de l'emblème
  • Plaque de base en aluminium
  • Possibilité de monter deux versions de pièces, avec deux emblèmes différents
  • Fixation de la pièce par ses clips : simulation de la fixation de la pièce et de l'environnement véhicule par un bloc en aluminium anodisé. Serrage par systèmes de clippage ouvrants actionnés par sauterelles
  • Contrôle du contour de la pièce par des blocs de simulation de l'environnement véhicule avec un jeu contrôlé par pige mini/maxi
  • Contrôle de la déformation de la pièce par comparateur
  • Contrôle de la forme de l'emblème de la pièce par des blocs démontables avec un  jeu contrôlé par pige mini/maxi.

Description

 Moyens de contrôle pour enjoliveurs de pare-chocs composés d'une seule pièce injectée (avec ou sans emblème), ou de plusieurs joncs injectés. Ce genre de pièce est extrêmement déformable ; en conséquence, le moyen de contrôle doit obligatoirement conformer la pièce en reproduisant son environnement véhicule. Sachant que les enjoliveurs de pare-chocs sont très flexibles, ils sont généralement contrôlés par une combinaison de contrôles par attributs (blocs simulant l'environnement véhicule de la pièce avec un jeu contrôlé par piges mini/maxi) et de points de contrôle par comparateur.

Matériaux et tolérances

 Nos moyens de contrôle sont produits en aluminium, et les pièces d'usure en acier. Tolérances pour les RPS (points de dégauchissage) et puits de jauge: ±0,05mm. Tolérances pour les zones de simulation: ±0,1mm.

Documentation remise

 Documentation minimum: rapport de contrôle de votre moyen de contrôle, plan 2D d'ensemble, DFN d'ensemble. Documentation optionnelle: rapport R&R, mode d'emploi, certificat de stabilisation.



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TECNOMATRIX BCN SL ha recibido una ayuda para la ejecución del proyecto de Investigación y Desarrollo con título “SISTEMA INTERACTIVO Y COLABORATIVO CON MODELADO PREDICTIVO PARA LA OPTIMIZACIÓN Y GESTIÓN EFICIENTE E INTELIGENTE DE PROCESOS PRODUCTIVOS” y número de expediente IDI-20180567, a través del Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI).El objetivo global perseguido es el desarrollo de un sistema de análisis de futuros proyectos que permita predecir con exactitud y de forma autónoma, sin depender de ningún otro departamento, la fecha de entrega prevista a los clientes en función de la situación actual de carga de trabajo, condiciones técnicas del propio proyecto, condicionantes del cliente, etc. y que permita reducir los tiempos muertos, microparadas y las incidencias en proyectos, para que se pueda reducir el planning de entrega. Partiendo para ello de la digitalización de la información y planificación de los proyectos y posterior análisis y definición de patrones que permitirá el desarrollo de un modelo predictivo. Dicho sistema se basa en una plataforma Big Data integrada en el CRM (Salesforce) de la compañía para que sea de fácil acceso para el personal de cualquier departamento.El proyecto se desarrolla en las instalaciones de Barcelona durante las anualidades de 2018 – 2019, y con un presupuesto de ejecución de 364.358€.